Klasyfikacja procesu tłoczenia

Tłoczenie klasyfikuje się głównie według procesu i można je podzielić na dwie kategorie: proces separacji i proces formowania. Proces separacji nazywany jest również wygaszeniem. Jego celem jest oddzielenie części tłoczących od arkusza wzdłuż określonej linii konturowej przy jednoczesnym zapewnieniu wymagań jakościowych oddzielanej sekcji. Celem procesu formowania jest plastyczne odkształcenie materiału arkuszowego bez rozbijania półfabrykatu i wykonanie przedmiotu o wymaganym kształcie i rozmiarze. W rzeczywistej produkcji do jednego przedmiotu obrabianego często stosuje się wiele procesów. Główne procesy tłoczenia to wykrawanie, gięcie, ścinanie, ciągnienie, wybrzuszanie, wirowanie i korekcja.
Proces separacji
(Wygaszanie)
Jest to podstawowy proces tłoczenia, w którym wykorzystuje się formę do oddzielania materiałów. Można go bezpośrednio przerobić na płaskie części lub przygotować półfabrykaty do innych procesów tłoczenia, takich jak gięcie, ciągnienie, formowanie itp. Może również wykonywać nacięcia, przycinanie itp. na uformowanych częściach do tłoczenia. . Wygaszanie jest szeroko stosowane w sektorach przemysłowych, takich jak samochody, sprzęt AGD, elektronika, oprzyrządowanie, maszyny, kolejnictwo, komunikacja, chemia, przemysł lekki, tekstylia i lotnictwo. Obróbka wykrawania stanowi około 50% do 60% całego procesu tłoczenia.
Proces formowania
Gięcie: Metoda formowania plastycznego polegająca na wyginaniu blach, rur i profili pod określonymi kątami, krzywiznami i kształtami. Gięcie jest jednym z głównych procesów szeroko stosowanych w produkcji części tłoczonych. Gięcie materiałów metalowych jest zasadniczo procesem odkształcenia sprężysto-plastycznego. Po rozładowaniu przedmiot obrabiany będzie powodował kierunkowe odkształcenie sprężyste, zwane sprężynowaniem. Sprężynowanie wpływa na dokładność przedmiotu obrabianego i jest kluczowym zagadnieniem technicznym, które należy uwzględnić w procesie gięcia.
Głębokie tłoczenie: Głębokie tłoczenie, zwane także ciągnieniem lub kalandrowaniem, to metoda przetwarzania poprzez tłoczenie, w której wykorzystuje się formę do przekształcenia płaskiego półwyrobu uzyskanego po przebiciu w otwartą pustą część. Proces głębokiego tłoczenia można stosować do wytwarzania cienkościennych części cylindrycznych, schodkowych, stożkowych, kulistych, skrzynkowych i innych o nieregularnym kształcie. W połączeniu z innymi procesami tłoczenia można również wytwarzać części o niezwykle skomplikowanych kształtach. W produkcji tłoczenia istnieje wiele rodzajów części głęboko tłoczonych. Ze względu na różne właściwości geometryczne, istnieją znaczne lub nawet istotne różnice w położeniu strefy odkształcenia, charakterze odkształcenia, rozkładzie odkształcenia oraz stanie i rozmieszczeniu naprężeń każdej części półwyrobu. Dlatego też metody wyznaczania parametrów procesu, liczby i kolejności procesów oraz zasady i metody projektowania form są odmienne. Zgodnie z charakterystyką mechaniki odkształceń różne części głęboko tłoczone można podzielić na cztery typy: korpusy obrotowe o prostych ściankach (części cylindryczne), korpusy nieobrotowe o prostych ściankach (ciała w kształcie pudełka), korpusy obrotowe o zakrzywionej powierzchni (zakrzywione części o kształcie powierzchni) i nieobrotowe ciała o zakrzywionej powierzchni. typ.
Ciągnienie polega na przyłożeniu siły rozciągającej do arkusza poprzez matrycę ciągnącą, co powoduje nierównomierne naprężenie rozciągające i odkształcenie rozciągające w arkuszu. Następnie powierzchnia styku arkusza i matrycy stopniowo się rozszerza, aż całkowicie dopasuje się do powierzchni modelu rysunkowego. Obowiązującym przedmiotem rysowania jest głównie produkcja skór hiperbolicznych, których materiały mają pewną plastyczność, dużą powierzchnię, delikatne i gładkie zmiany krzywizny oraz wysokie wymagania jakościowe (dokładny wygląd, gładkie opływy i stabilna jakość). Ponieważ sprzęt procesowy i sprzęt używany do rysowania są stosunkowo proste, koszt jest niski, a elastyczność wysoka; jednakże stopień wykorzystania materiału i produktywność są niskie.
Przędzenie to proces przetwarzania metalu poprzez rotację. Podczas obróbki półfabrykat aktywnie obraca się wraz z matrycą przędzalniczą lub głowica przędzalnicza aktywnie obraca się wokół półwyrobu i matrycy przędzalniczej. Głowica wirująca wykonuje ruch posuwowy względem trzpienia i półwyrobu, powodując ciągłe lokalne odkształcenie półwyrobu w celu uzyskania wymaganego obrotu w wydrążeniu. części ciała.
Kształtowanie polega na użyciu ustalonego kształtu narzędzia szlifierskiego w celu zmiany wyglądu produktu. Odbija się to głównie na powierzchni dociskowej, elastycznych nóżkach itp. W przypadku niektórych materiałów, które są elastyczne i nie mogą zagwarantować jakości jednorazowego formowania, stosuje się regenerację.
Wybrzuszenie to metoda przetwarzania wykorzystująca formę do rozciągania i pocieniania arkusza w celu zwiększenia lokalnej powierzchni w celu uzyskania części. Powszechnie stosowane obejmują formowanie reliefowe, wybrzuszenie cylindrycznych (lub rurowych) półfabrykatów i formowanie przez rozciąganie płaskich półfabrykatów. Wybrzuszenie można osiągnąć różnymi metodami, takimi jak wybrzuszenie przy sztywnej matrycy, wybrzuszenie gumy i wybrzuszenie hydrauliczne.
Wywijanie to metoda obróbki plastycznej polegająca na zaginaniu krawędzi cienkiego półfabrykatu lub materiału w wąskim obszarze krawędzi wcześniej wykonanego otworu na półfabrykacie w pionową krawędź wzdłuż krzywej lub linii prostej. Wywijanie stosuje się głównie do wzmacniania krawędzi części, usuwania przyciętych krawędzi oraz tworzenia części, które są składane i łączone z innymi częściami lub częściami trójwymiarowymi o skomplikowanych i specjalnych kształtach oraz rozsądnych odstępach, a jednocześnie poprawiają sztywność Części. Można go również stosować jako środek do kontrolowania pęknięć i zmarszczek podczas formowania dużych arkuszy blachy. Dlatego jest szeroko stosowany w sektorach przemysłowych, takich jak motoryzacja, lotnictwo, przemysł lotniczy, elektronika i sprzęt AGD.
Redukcja to metoda tłoczenia, która zmniejsza średnicę otwartego końca rozciągniętego pustego elementu bez kołnierza lub półwyrobu rury. Zmiana średnicy na końcu przedmiotu obrabianego przed i po skurczu nie powinna być zbyt duża, w przeciwnym razie materiał końcowy będzie się marszczył z powodu silnego odkształcenia ściskającego. Dlatego też zmniejszenie otworu szyjnego z większej średnicy do mniejszej często wymaga wielu otworów szyjnych.